タイ,ベトナム,マレーシア,インドネシアのアルミニウム加工会社では,ブリケッティングプレスの名乗容量は自動的に工場の実際の生産量になることはありません.チップ形式プレス自体と同じくらい プロジェクトの業績に影響を与えます
自動車部品工場,アルミニウムプロファイル加工業者,車輪メーカー,精密加工会社,電子機器のサプライヤーは ターニングからアルミニウムチップを継続的に生成しますフレッシングと掘削作業.
このチップは軽量で重量があり,しばしば切削油や水性冷却液で汚染されています. 散らばった状態で保管すると,かなりの床面積を占め,追加の処理をします.漏れと輸送コスト.
材料の密度を増やすために,アルミチップのブリケッティングプレスを設置する工場も多い.一部の顧客は,プレスが正常に動作し,適正なブリケットを生産していることを,使用開始後に発見します予想を下回っている.
圧縮室に物料が届く前の供給プロセスです. 圧縮室の圧縮は,圧縮器の圧縮によって行われます.
アルミニウムチップのリサイクル計画では,企業には手動的な供給が十分なのか,それとも持ち運び機,バッファーホッパー,スクリュー・フィードシステムが必要なのかを決める必要があります.この決定は,自動化が常によりよいか,手動的な給餌が常に安価であるという仮定ではなく,実際の生産条件に基づかなければならない..
アルミチップブリケッティングマシンの出力は,液圧サイクル時間,模具の寸法,ブリケットの重量,材料の密度によって影響されます.しかし,実際の生産では,前回のブリケットを放出した直後に新しいプレスサイクルが常に開始することはできません.
事業者は,次の事項を継続して行わなければならない場合もあります.
同じ操作者が他の作業場の作業も担当している場合,プレスは材料を待つのにかなりの時間を費やすことがあります.
液圧システムは高速サイクルを行うことができるが,安定した供給がない場合,その定数性能は実際の時給出力に変換できない.
これは,同じブリケッティングプレスモデルを使用する2つの工場が,非常に異なる生産結果を達成する理由を説明します.
マニュアル供給は必ずしも時代遅れの方法ではない. チップの容量が限られている,生産が間隔的に進んでいる,投資予算が限られている企業にとっては,最も実践的な解決策かもしれません.
操作者はコンテナ,車やフォークリフトを使用して アルミチップをプレスに移動し,ハッパーに手動でロードすることができます.システムはシンプルです.空間を少なくし,追加の輸送装置を必要としない.
手動餌は,通常,以下の場合に適しています.
輸送機,ホッパー,スクリューフィッダーは労働を削減するだけでなく,資本コスト,設置スペース,維持要件と電力の消費.
したがって,企業は単に手動技術と自動技術を比較するのではなく,トン当たりの総コストを比較すべきである.
圧縮室の圧縮は,圧縮室の圧縮を阻害する.圧縮室の圧縮は,圧縮室の圧縮を阻害する.圧縮室の圧縮は,圧縮室の圧縮を阻害する.
作業員 が サイクル を 終了 し た すぐ に 材料 を 補給 し ない なら,次 の サイクル は 遅れて 設備 の 使い が 減少 する.
アルミニウム チップ は 大量の 容量 を 占め て い ます が,比較的 軽い 重量 を 持っ て い ます.操作 者 は,各 批量 が 同じ 質量 を 含ん だ こと を 簡単 に 保証 でき ませ ん.それゆえ,ブリケット の 長さ や 重量 が 変動 する こと が あり ます.
チップはまずCNC機械から小さな容器に集められ,一時的な容器に移され,その後手動でプレスに積まれます同じ材料は加工前に何度か処理されることがあります.
手動式に転覆する際には,残留した切削液が機械や輸送路線に滴りこみ,清掃作業を増やし,滑り危険を招く可能性があります.
これらの問題の長期的コストが 自動給餌への投資より大きくなったら 工場は プロセス構成を再考すべきです
スクロールフィッダは,回転飛行を使用して,貯蔵ホッパーからブリケティングプレスの入口にアルミニウムチップを移動します.
その主な価値は,水力循環を速くすることではなく,プレスで材料を待つ時間を短縮し,各フィードバッチの一貫性を向上させることである.
一般的な自動構成には,以下のものが含まれる.
リフティングコンベヤー + ストレージホッパー + スクリューフィッダー + アルミチップブリケッティングプレス
運搬機に大量のチップを積み込み,材料は貯蔵ホッパーに入ります.プレスからの操作信号に従って,スクリューフィッダが圧縮室を供給.
生産量が大きい工場では,この仕組みは次のとおりです.
しかし,スクリューフィッダは,評価なしにすべてのチップ形を処理することはできません.そのデザインは実際の材料に一致する必要があります.
アルミチップは均質な材料ではない.異なる機械工具は粒状のチップ,短い巻き,長い回転,薄いフラックス,または絡み合った束を生産することができる.
短く,比較的均質なチップは,通常,より簡単に流れ,継続的なスクリューフィードに適しています.長いターニングは絡み合わることがあります.ハッパー内の橋,またはスクリューフライトの周りを巻く.
不適切なシステムは次の原因を引き起こす可能性があります.
長く絡み合ったチップは,スクリューフィッダーに入れる前に粉砕または短く切る必要があります.
自動給餌システムを購入する前に,顧客は実際のチップの写真,ビデオ,サンプルを提供する必要があります. 材料が"アルミチップ"であることを示すだけでは不十分です.
ある顧客は,必要な出力を1時間あたりのブリケット数としてのみ記述します.これは誤解を招く可能性があります.
各ブリケットが1kgの重さであれば,時あたり500ブリケットは約500kg/hに等しい.別のシステムが時あたり300ブリケットを2kgで生産した場合,実際の流量量は600kg/hである.
したがって,プロジェクト評価は,次のことを確認すべきである.
顧客が"時間あたり500ブリケット"を要求するときに 供給者は,ブリケットの重量と材料の状態を指定せずにシステムを正確に設計することはできません.
連続産業生産では,毎時間の加工重量と日々の総容量は,通常,ブリケットの数だけでより有意義な選択基準を提供します.
東南 アジア の ある 自動車 部品 工場 は,毎日 数 トン の 巨大 な アルミ チップ を 生み出し まし た.初期 投資 を 減らす ため に,その 会社 は 手動 的 な 供給 を 選択 し まし た.
施工後,ブリケットの質は一般的に安定していました.しかし,作業員は数台のCNCマシンからチップを集めなければなりませんでした.リサイクルエリアに運び,小さなトロッキーでプレスに投げます.
アルミチップが非常に大きいため,各トロッカーは重量が限られ,頻繁に移動する必要がありました.
給餌 の 担当 者 は,他の 作業 所 の 務め も 務め て い まし た.プレス が サイクル を 完了 し た 後,しばしば 次 の 批量 を 待ち まし た.機械 は 何 時間 も 動い て い まし た.しかし,アクティブに押す時間を費やした時間は,はるかに低かった.
当初,経営陣はプレスが遅すぎると考え,より強いモデルに置き換えることを検討した.プロセスの見直しによると,実際のボトルネックは以下の通りであった.
同社は既存のプレスを維持し,持ち運び機,バッファホッパー,計測されたスクリューフィッダーを追加した.
作業員 は 一度に より 大きい 批量 を 積む こと が でき,システム は 作業 サイクル に 基づい て プレス に 供給 し て い まし た.
更新後,プレスの待機時間が短縮され,シフトごとにチップが処理され,操作者が機械の隣に絶えず残る必要がなくなりました.
このケースは,プレス自体に十分な容量がある場合,プレス力を増やすことは出力問題を解決しない可能性があることを示しています.主機 を 置き換える よりも,供給 の 瓶詰まり を 特定 する こと が より 経済的 に なり ます.
決定はチップの容量,作業スケジュール,労働組織によって評価することができます.
| 動作状態 | 手 で 餌 を 与える こと が より 適切 です | スクロール 給餌 は より 適切 です |
|---|---|---|
| チップの容量 | 低または不規則 | 高値で連続生成 |
| 運行スケジュール | 数時間集中加工 | 多シフトまたは長時間作業 |
| 労働力 の 提供 | 廃棄物処理の現職労働者 | 会社では,専用積載労働を削減したい. |
| チップ形式 | 混ざり合って 検査が必要 | 比較的均質で連続輸送に適しています |
| 投資優先事項 | 初期コストが低い | 長期労働コストの低減と利用率の上昇 |
| 設置スペース | 限定 | 輸送機とホッパーに利用可能なスペース |
| 将来 の 拡大 | 安定した生産量 | 機械加工能力の成長予想 |
工場では1日あたり数百キログラムしか処理しない場合,手動で供給するだけで十分かもしれません.オートマティック 給餌 は より 価値 が 増える.
大きすぎたホッパー は,まだ 頻繁 に 荷物 を 負う 必要 が あり ます.大きすぎたホッパー は,床 面積 の 必要 と 製造 費用 が 増加 し ます.容量は,毎時間の流量と希望されるロード間隔に一致する.
スクロール直径,ピッチ,回転速度はチップの形に応じて選択する必要があります.過剰なスピードは不規則な給餌を引き起こし,不十分なスピードはプレスに十分な速度で供給できない可能性があります.
積もったチップは,ホッパーの内部に空洞や橋を作り出す可能性があります.材料に応じて,振動装置や振動装置が必要かもしれません.
スクロールフィッダはプレスPLCと通信する.チャームが設定されたフィード量に達するか圧縮段階に入ると,過充填を防ぐためにフィッダは自動的に停止する.
壊れた道具,固体金属のパーツ,その他の外来物体は,スクリューシステムを損傷させる可能性があります.手動検査,スクリーニング,または適切な分離は,上流を検討する必要があります.
油性アルミニウムチップは,持ち上げと輸送中に液体を放出することがあります.ドリップトレイと収集チャネルは,輸送機,ホッパー,プレスの下に提供されるべきです.
輸送機とスクリューフィッダの購入価格を単独で考慮すべきではない. 会社は労働力,容量,予測された運用期間中のダウンタイムを比較すべきである.
機械 が 材料 を 頻繁 に 待た れ たり,専用 の 操作 者 が 必要 に なっ たり する 場合,機械 の 生産 期間 は 長い こと が あり ます.自動給餌はより早く価値を創出できる.
補給システムが現場に到着し,実際のチップと一致しないようにするには,顧客は以下を提示する必要があります.
代表的な材料のテストは,カタログの性能データだけに頼るよりも価値があります.
手動および螺旋式給餌は,本質的に良いも悪いもではない.手動の加載は,少量のアプリケーションで初期投資を低く保ちます.自動給餌は,待ち時間を短縮することができます.継続的な高チップ生成の施設でブリケットの一貫性を改善し,繰り返し処理を減らす.
工場が自動化すべきかではなく 現在の生産のボトルネックがどこにあるかです
プレスは既にほとんどの時間を稼働しており,操作者が信頼性の高い材料を供給できる場合,自動化は不要かもしれません.労働者は繰り返し移動し,ブリケットの重量は異なります持ち運び機,バッファホッパー,スクリューフィッダーがより大きなプレスよりも価値のあるものになる可能性があります.
適切に設計されたアルミチップのブリケティングシステムは,供給容量,水力循環,材料生成,利用可能な労働力に対応する必要があります.そのときのみ,プレスの定量容量は実用的な工場生産に変わることができる..
タイ,ベトナム,マレーシア,インドネシアのアルミニウム加工会社では,ブリケッティングプレスの名乗容量は自動的に工場の実際の生産量になることはありません.チップ形式プレス自体と同じくらい プロジェクトの業績に影響を与えます
自動車部品工場,アルミニウムプロファイル加工業者,車輪メーカー,精密加工会社,電子機器のサプライヤーは ターニングからアルミニウムチップを継続的に生成しますフレッシングと掘削作業.
このチップは軽量で重量があり,しばしば切削油や水性冷却液で汚染されています. 散らばった状態で保管すると,かなりの床面積を占め,追加の処理をします.漏れと輸送コスト.
材料の密度を増やすために,アルミチップのブリケッティングプレスを設置する工場も多い.一部の顧客は,プレスが正常に動作し,適正なブリケットを生産していることを,使用開始後に発見します予想を下回っている.
圧縮室に物料が届く前の供給プロセスです. 圧縮室の圧縮は,圧縮器の圧縮によって行われます.
アルミニウムチップのリサイクル計画では,企業には手動的な供給が十分なのか,それとも持ち運び機,バッファーホッパー,スクリュー・フィードシステムが必要なのかを決める必要があります.この決定は,自動化が常によりよいか,手動的な給餌が常に安価であるという仮定ではなく,実際の生産条件に基づかなければならない..
アルミチップブリケッティングマシンの出力は,液圧サイクル時間,模具の寸法,ブリケットの重量,材料の密度によって影響されます.しかし,実際の生産では,前回のブリケットを放出した直後に新しいプレスサイクルが常に開始することはできません.
事業者は,次の事項を継続して行わなければならない場合もあります.
同じ操作者が他の作業場の作業も担当している場合,プレスは材料を待つのにかなりの時間を費やすことがあります.
液圧システムは高速サイクルを行うことができるが,安定した供給がない場合,その定数性能は実際の時給出力に変換できない.
これは,同じブリケッティングプレスモデルを使用する2つの工場が,非常に異なる生産結果を達成する理由を説明します.
マニュアル供給は必ずしも時代遅れの方法ではない. チップの容量が限られている,生産が間隔的に進んでいる,投資予算が限られている企業にとっては,最も実践的な解決策かもしれません.
操作者はコンテナ,車やフォークリフトを使用して アルミチップをプレスに移動し,ハッパーに手動でロードすることができます.システムはシンプルです.空間を少なくし,追加の輸送装置を必要としない.
手動餌は,通常,以下の場合に適しています.
輸送機,ホッパー,スクリューフィッダーは労働を削減するだけでなく,資本コスト,設置スペース,維持要件と電力の消費.
したがって,企業は単に手動技術と自動技術を比較するのではなく,トン当たりの総コストを比較すべきである.
圧縮室の圧縮は,圧縮室の圧縮を阻害する.圧縮室の圧縮は,圧縮室の圧縮を阻害する.圧縮室の圧縮は,圧縮室の圧縮を阻害する.
作業員 が サイクル を 終了 し た すぐ に 材料 を 補給 し ない なら,次 の サイクル は 遅れて 設備 の 使い が 減少 する.
アルミニウム チップ は 大量の 容量 を 占め て い ます が,比較的 軽い 重量 を 持っ て い ます.操作 者 は,各 批量 が 同じ 質量 を 含ん だ こと を 簡単 に 保証 でき ませ ん.それゆえ,ブリケット の 長さ や 重量 が 変動 する こと が あり ます.
チップはまずCNC機械から小さな容器に集められ,一時的な容器に移され,その後手動でプレスに積まれます同じ材料は加工前に何度か処理されることがあります.
手動式に転覆する際には,残留した切削液が機械や輸送路線に滴りこみ,清掃作業を増やし,滑り危険を招く可能性があります.
これらの問題の長期的コストが 自動給餌への投資より大きくなったら 工場は プロセス構成を再考すべきです
スクロールフィッダは,回転飛行を使用して,貯蔵ホッパーからブリケティングプレスの入口にアルミニウムチップを移動します.
その主な価値は,水力循環を速くすることではなく,プレスで材料を待つ時間を短縮し,各フィードバッチの一貫性を向上させることである.
一般的な自動構成には,以下のものが含まれる.
リフティングコンベヤー + ストレージホッパー + スクリューフィッダー + アルミチップブリケッティングプレス
運搬機に大量のチップを積み込み,材料は貯蔵ホッパーに入ります.プレスからの操作信号に従って,スクリューフィッダが圧縮室を供給.
生産量が大きい工場では,この仕組みは次のとおりです.
しかし,スクリューフィッダは,評価なしにすべてのチップ形を処理することはできません.そのデザインは実際の材料に一致する必要があります.
アルミチップは均質な材料ではない.異なる機械工具は粒状のチップ,短い巻き,長い回転,薄いフラックス,または絡み合った束を生産することができる.
短く,比較的均質なチップは,通常,より簡単に流れ,継続的なスクリューフィードに適しています.長いターニングは絡み合わることがあります.ハッパー内の橋,またはスクリューフライトの周りを巻く.
不適切なシステムは次の原因を引き起こす可能性があります.
長く絡み合ったチップは,スクリューフィッダーに入れる前に粉砕または短く切る必要があります.
自動給餌システムを購入する前に,顧客は実際のチップの写真,ビデオ,サンプルを提供する必要があります. 材料が"アルミチップ"であることを示すだけでは不十分です.
ある顧客は,必要な出力を1時間あたりのブリケット数としてのみ記述します.これは誤解を招く可能性があります.
各ブリケットが1kgの重さであれば,時あたり500ブリケットは約500kg/hに等しい.別のシステムが時あたり300ブリケットを2kgで生産した場合,実際の流量量は600kg/hである.
したがって,プロジェクト評価は,次のことを確認すべきである.
顧客が"時間あたり500ブリケット"を要求するときに 供給者は,ブリケットの重量と材料の状態を指定せずにシステムを正確に設計することはできません.
連続産業生産では,毎時間の加工重量と日々の総容量は,通常,ブリケットの数だけでより有意義な選択基準を提供します.
東南 アジア の ある 自動車 部品 工場 は,毎日 数 トン の 巨大 な アルミ チップ を 生み出し まし た.初期 投資 を 減らす ため に,その 会社 は 手動 的 な 供給 を 選択 し まし た.
施工後,ブリケットの質は一般的に安定していました.しかし,作業員は数台のCNCマシンからチップを集めなければなりませんでした.リサイクルエリアに運び,小さなトロッキーでプレスに投げます.
アルミチップが非常に大きいため,各トロッカーは重量が限られ,頻繁に移動する必要がありました.
給餌 の 担当 者 は,他の 作業 所 の 務め も 務め て い まし た.プレス が サイクル を 完了 し た 後,しばしば 次 の 批量 を 待ち まし た.機械 は 何 時間 も 動い て い まし た.しかし,アクティブに押す時間を費やした時間は,はるかに低かった.
当初,経営陣はプレスが遅すぎると考え,より強いモデルに置き換えることを検討した.プロセスの見直しによると,実際のボトルネックは以下の通りであった.
同社は既存のプレスを維持し,持ち運び機,バッファホッパー,計測されたスクリューフィッダーを追加した.
作業員 は 一度に より 大きい 批量 を 積む こと が でき,システム は 作業 サイクル に 基づい て プレス に 供給 し て い まし た.
更新後,プレスの待機時間が短縮され,シフトごとにチップが処理され,操作者が機械の隣に絶えず残る必要がなくなりました.
このケースは,プレス自体に十分な容量がある場合,プレス力を増やすことは出力問題を解決しない可能性があることを示しています.主機 を 置き換える よりも,供給 の 瓶詰まり を 特定 する こと が より 経済的 に なり ます.
決定はチップの容量,作業スケジュール,労働組織によって評価することができます.
| 動作状態 | 手 で 餌 を 与える こと が より 適切 です | スクロール 給餌 は より 適切 です |
|---|---|---|
| チップの容量 | 低または不規則 | 高値で連続生成 |
| 運行スケジュール | 数時間集中加工 | 多シフトまたは長時間作業 |
| 労働力 の 提供 | 廃棄物処理の現職労働者 | 会社では,専用積載労働を削減したい. |
| チップ形式 | 混ざり合って 検査が必要 | 比較的均質で連続輸送に適しています |
| 投資優先事項 | 初期コストが低い | 長期労働コストの低減と利用率の上昇 |
| 設置スペース | 限定 | 輸送機とホッパーに利用可能なスペース |
| 将来 の 拡大 | 安定した生産量 | 機械加工能力の成長予想 |
工場では1日あたり数百キログラムしか処理しない場合,手動で供給するだけで十分かもしれません.オートマティック 給餌 は より 価値 が 増える.
大きすぎたホッパー は,まだ 頻繁 に 荷物 を 負う 必要 が あり ます.大きすぎたホッパー は,床 面積 の 必要 と 製造 費用 が 増加 し ます.容量は,毎時間の流量と希望されるロード間隔に一致する.
スクロール直径,ピッチ,回転速度はチップの形に応じて選択する必要があります.過剰なスピードは不規則な給餌を引き起こし,不十分なスピードはプレスに十分な速度で供給できない可能性があります.
積もったチップは,ホッパーの内部に空洞や橋を作り出す可能性があります.材料に応じて,振動装置や振動装置が必要かもしれません.
スクロールフィッダはプレスPLCと通信する.チャームが設定されたフィード量に達するか圧縮段階に入ると,過充填を防ぐためにフィッダは自動的に停止する.
壊れた道具,固体金属のパーツ,その他の外来物体は,スクリューシステムを損傷させる可能性があります.手動検査,スクリーニング,または適切な分離は,上流を検討する必要があります.
油性アルミニウムチップは,持ち上げと輸送中に液体を放出することがあります.ドリップトレイと収集チャネルは,輸送機,ホッパー,プレスの下に提供されるべきです.
輸送機とスクリューフィッダの購入価格を単独で考慮すべきではない. 会社は労働力,容量,予測された運用期間中のダウンタイムを比較すべきである.
機械 が 材料 を 頻繁 に 待た れ たり,専用 の 操作 者 が 必要 に なっ たり する 場合,機械 の 生産 期間 は 長い こと が あり ます.自動給餌はより早く価値を創出できる.
補給システムが現場に到着し,実際のチップと一致しないようにするには,顧客は以下を提示する必要があります.
代表的な材料のテストは,カタログの性能データだけに頼るよりも価値があります.
手動および螺旋式給餌は,本質的に良いも悪いもではない.手動の加載は,少量のアプリケーションで初期投資を低く保ちます.自動給餌は,待ち時間を短縮することができます.継続的な高チップ生成の施設でブリケットの一貫性を改善し,繰り返し処理を減らす.
工場が自動化すべきかではなく 現在の生産のボトルネックがどこにあるかです
プレスは既にほとんどの時間を稼働しており,操作者が信頼性の高い材料を供給できる場合,自動化は不要かもしれません.労働者は繰り返し移動し,ブリケットの重量は異なります持ち運び機,バッファホッパー,スクリューフィッダーがより大きなプレスよりも価値のあるものになる可能性があります.
適切に設計されたアルミチップのブリケティングシステムは,供給容量,水力循環,材料生成,利用可能な労働力に対応する必要があります.そのときのみ,プレスの定量容量は実用的な工場生産に変わることができる..
