태국, 베트남, 말레이시아, 인도네시아의 알루미늄 가공 업체에게 브리켓 압축기의 정격 용량은 공장의 실제 생산량으로 자동 전환되지 않습니다. 공급 방식, 칩 형태, 노동력 가용성 및 완충 저장 용량은 압축기 자체만큼이나 프로젝트 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
자동차 부품 공장, 알루미늄 프로파일 가공 업체, 휠 제조업체, 정밀 가공 업체 및 전자 부품 공급 업체는 선삭, 밀링 및 드릴링 작업에서 지속적으로 알루미늄 칩을 생성합니다.
이 칩은 가볍고 부피가 크며 절삭유 또는 수성 냉각수로 오염된 경우가 많습니다. 느슨하게 보관하면 상당한 바닥 공간을 차지하고 추가적인 취급, 누출 및 운송 비용을 발생시킵니다.
이러한 이유로 많은 공장에서 알루미늄 칩 브리켓 압축기를 설치하여 재료 밀도를 높입니다. 그러나 일부 고객은 시운전 후 압축기가 정상적으로 작동하고 허용 가능한 브리켓을 생산하지만 실제 시간당 생산량이 예상보다 낮다는 것을 발견합니다.
많은 경우 주요 병목 현상은 유압 압축기가 아닙니다. 재료가 압축 챔버에 도달하기 전의 공급 공정입니다.
알루미늄 칩 재활용 프로젝트를 계획할 때 회사는 수동 공급이 충분한지 또는 리프팅 컨베이어, 버퍼 호퍼 및 스크류 공급 시스템이 필요한지 결정해야 합니다. 자동화가 항상 더 좋거나 수동 공급이 항상 더 저렴하다는 가정보다는 실제 생산 조건을 기반으로 결정해야 합니다.
알루미늄 칩 브리켓 기계의 생산량은 유압 사이클 시간, 다이 치수, 브리켓 무게 및 재료 밀도에 영향을 받습니다. 그러나 실제 생산에서는 이전 브리켓이 배출된 직후에 항상 새로운 압축 사이클을 시작할 수 있는 것은 아닙니다.
작업자는 여전히 다음을 수행해야 할 수 있습니다:
동일한 작업자가 다른 작업장 업무도 담당하는 경우 압축기는 재료를 기다리는 데 상당한 시간을 소비할 수 있습니다.
유압 시스템은 빠른 사이클링이 가능할 수 있지만 안정적인 공급이 없으면 정격 성능을 실제 시간당 생산량으로 전환할 수 없습니다.
이것이 동일한 브리켓 압축기 모델을 사용하는 두 공장이 매우 다른 생산 결과를 달성할 수 있는 이유를 설명합니다.
수동 공급이 반드시 구식 방법은 아닙니다. 칩 양이 제한적이거나, 간헐적으로 생산하거나, 투자 예산이 제한된 회사의 경우 가장 실용적인 해결책이 될 수 있습니다.
작업자는 빈, 트롤리 또는 지게차를 사용하여 알루미늄 칩을 압축기로 옮기고 수동으로 호퍼에 적재할 수 있습니다. 시스템은 간단하고 공간을 덜 차지하며 추가 운반 장비가 필요하지 않습니다.
수동 공급은 일반적으로 다음 경우에 적합합니다:
이러한 조건에서는 완전 자동 공급 시스템이 충분한 수익을 창출하지 못할 수 있습니다. 컨베이어, 호퍼 및 스크류 피더는 일부 노동력을 줄이지만 자본 비용, 설치 공간, 유지 보수 요구 사항 및 전기 소비도 추가합니다.
따라서 회사는 수동 및 자동 기술을 단순히 비교하는 대신 톤당 총 비용을 비교해야 합니다.
한 번에 너무 많은 재료를 로드하면 공급구가 막힐 수 있습니다. 너무 적게 로드하면 압축 챔버가 채워지지 않을 수 있습니다. 공급 변동은 브리켓 무게와 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다.
작업자가 사이클 후 즉시 재료를 보충하지 않으면 다음 사이클이 지연되어 장비 활용도가 낮아집니다.
알루미늄 칩은 부피가 크지만 무게는 상대적으로 가볍습니다. 작업자는 각 배치에 동일한 질량이 포함되도록 쉽게 보장할 수 없으므로 브리켓 길이와 무게가 변동될 수 있습니다.
칩은 먼저 CNC 기계에서 작은 빈으로 수집되어 임시 용기로 옮겨진 다음 수동으로 압축기에 로드될 수 있습니다. 동일한 재료가 처리되기 전에 여러 번 취급될 수 있습니다.
수동으로 붓는 동안 잔류 절삭유가 기계 및 운송 경로 주변으로 떨어져 청소 작업과 미끄러짐 위험을 증가시킬 수 있습니다.
이러한 문제의 장기 비용이 자동 공급 투자보다 커지면 공장은 공정 구성을 재고해야 합니다.
스크류 피더는 회전하는 날개를 사용하여 저장 호퍼에서 브리켓 압축기 입구로 알루미늄 칩을 이동시킵니다.
주요 가치는 유압 사이클을 더 빠르게 만드는 것이 아닙니다. 재료를 기다리는 압축기 시간을 줄이고 각 공급 배치의 일관성을 향상시킵니다.
일반적인 자동 구성에는 다음이 포함됩니다:
리프팅 컨베이어 + 저장 호퍼 + 스크류 피더 + 알루미늄 칩 브리켓 압축기
작업자 또는 지게차가 컨베이어에 더 많은 양의 칩을 로드합니다. 재료가 저장 호퍼로 들어가고 스크류 피더는 압축기의 작동 신호에 따라 압축 챔버에 공급합니다.
고용량 공장의 경우 이 배열은 다음을 수행할 수 있습니다:
그러나 스크류 피더는 평가 없이 모든 칩 형태를 처리할 수 없습니다. 설계는 실제 재료와 일치해야 합니다.
알루미늄 칩은 균일한 재료가 아닙니다. 다른 공작 기계는 과립형 칩, 짧은 컬, 긴 칩, 얇은 플레이크 또는 얽힌 번들을 생성할 수 있습니다.
짧고 비교적 균일한 칩은 일반적으로 더 쉽게 흐르고 연속 스크류 공급에 적합합니다. 긴 칩은 얽히거나 호퍼 내부에서 다리를 형성하거나 스크류 날개 주위에 감길 수 있습니다.
부적절한 시스템은 다음을 유발할 수 있습니다:
길고 얽힌 칩은 스크류 피더에 들어가기 전에 분쇄하거나 더 짧게 자를 필요가 있을 수 있습니다.
따라서 고객은 자동 공급 시스템을 구매하기 전에 실제 칩 사진, 비디오 및 샘플을 제공해야 합니다. 재료가 '알루미늄 칩'이라고만 말하는 것으로는 충분하지 않습니다.
일부 고객은 시간당 브리켓 수를 요구 사항으로만 설명합니다. 이것은 오해의 소지가 있을 수 있습니다.
각 브리켓이 1kg이면 시간당 500개의 브리켓은 약 500kg/h에 해당합니다. 다른 시스템이 각 2kg의 브리켓을 시간당 300개 생산하면 실제 처리량은 600kg/h입니다.
따라서 프로젝트 평가는 다음을 확인해야 합니다:
공급업체는 브리켓 무게와 재료 상태를 지정하지 않고 '시간당 500개의 브리켓'을 요청하는 고객을 위해 시스템을 정확하게 설계할 수 없습니다.
연속 산업 생산의 경우 시간당 처리 무게와 총 일일 볼륨은 브리켓 수만으로 선택 기준을 제공하는 것보다 일반적으로 더 의미가 있습니다.
동남아시아의 자동차 부품 공장은 하루에 몇 톤의 부피가 큰 알루미늄 칩을 생산했습니다. 초기 투자를 줄이기 위해 회사는 수동 공급을 선택했습니다.
시운전 후 브리켓 품질은 일반적으로 안정적이었습니다. 그러나 작업자는 여러 CNC 기계에서 칩을 수집하여 재활용 영역으로 운반하고 작은 트롤리로 압축기에 부어야 했습니다.
알루미늄 칩은 매우 부피가 컸기 때문에 각 트롤리는 제한된 무게를 운반하고 빈번한 이동이 필요했습니다.
공급을 담당하는 작업자는 다른 작업장 업무도 담당했습니다. 압축기가 사이클을 완료한 후 다음 배치를 자주 기다렸습니다. 기계는 많은 시간 동안 전원이 켜져 있었지만 실제로 압축하는 데 걸린 시간은 훨씬 낮았습니다.
경영진은 처음에 압축기가 너무 느리다고 생각하고 더 높은 힘 모델로 교체하는 것을 고려했습니다. 공정 검토 결과 실제 병목 현상은 다음과 같았습니다:
회사는 기존 압축기를 유지하고 리프팅 컨베이어, 버퍼 호퍼 및 계량 스크류 피더를 추가했습니다.
그런 다음 작업자는 한 번에 더 큰 배치를 로드할 수 있었고 시스템은 작동 주기에 따라 압축기에 공급했습니다.
업그레이드 후 압축기 대기 시간이 줄어들고 교대 근무당 더 많은 칩이 처리되었으며 작업자가 지속적으로 기계 옆에 있을 필요가 없어졌습니다.
이 사례는 압축기 자체에 충분한 용량이 있을 때 압축력을 높이는 것이 출력 문제를 해결하지 못할 수 있음을 보여줍니다. 공급 병목 현상을 식별하는 것이 주요 기계를 교체하는 것보다 경제적일 수 있습니다.
이 결정은 칩 볼륨, 작동 일정 및 노동 조직에 따라 평가할 수 있습니다.
| 작동 조건 | 수동 공급이 더 적합 | 스크류 공급이 더 적합 |
|---|---|---|
| 칩 볼륨 | 낮거나 불규칙함 | 높고 지속적으로 생성됨 |
| 작동 일정 | 몇 시간 동안 집중 처리 | 다중 교대 또는 연장 작동 |
| 노동력 가용성 | 기존 작업자가 폐기물 처리 | 회사는 전담 로딩 노동력을 줄이고자 함 |
| 칩 형태 | 혼합되어 검사 필요 | 비교적 균일하고 연속 운송에 적합 |
| 투자 우선순위 | 낮은 초기 비용 | 낮은 장기 노동 비용 및 높은 활용도 |
| 설치 공간 | 제한적 | 컨베이어 및 호퍼를 위한 공간 사용 가능 |
| 향후 확장 | 안정적인 생산량 | 가공 능력의 예상 성장 |
하루에 몇백 킬로그램만 처리하는 시설의 경우 수동 공급으로 충분할 수 있습니다. 지속적으로 몇 톤이 생성되고 압축기가 몇 시간 동안 작동해야 하는 경우 자동 공급이 더 가치 있게 됩니다.
호퍼가 너무 작으면 빈번한 로딩이 필요합니다. 너무 큰 호퍼는 바닥 공간 요구 사항과 제조 비용을 증가시킵니다. 용량은 시간당 처리량과 원하는 로딩 간격과 일치해야 합니다.
스크류 직경, 피치 및 회전 속도는 칩 형태에 따라 선택해야 합니다. 과도한 속도는 불규칙한 공급을 유발할 수 있으며, 불충분한 속도는 압축기에 충분히 빨리 공급하지 못할 수 있습니다.
부피가 큰 칩은 호퍼 내부에 빈 공간이나 다리를 만들 수 있습니다. 재료에 따라 교반, 긁기 또는 진동 장치가 필요할 수 있습니다.
스크류 피더는 압축기 PLC와 통신해야 합니다. 챔버가 설정된 공급량에 도달하거나 압축 단계에 들어가면 과도한 충진을 방지하기 위해 피더가 자동으로 중지되어야 합니다.
깨진 도구, 단단한 금속 조각 및 기타 이물질은 스크류 시스템을 손상시킬 수 있습니다. 수동 검사, 스크리닝 또는 적절한 분리를 상류에서 고려해야 합니다.
기름진 알루미늄 칩은 리프팅 및 운반 중에 액체를 방출할 수 있습니다. 컨베이어, 호퍼 및 압축기 아래에 드립 트레이 및 수집 채널을 제공해야 합니다.
컨베이어 및 스크류 피더의 구매 가격을 단독으로 고려해서는 안 됩니다. 회사는 예상 작동 기간 동안 노동력, 용량 및 가동 중지 시간을 비교해야 합니다.
압축기가 짧은 시간 동안만 작동하고 자동화가 노동력을 거의 절약하지 못하면 투자 회수 기간이 길어질 수 있습니다. 기계가 빈번하게 재료를 기다리거나 전담 작업자가 필요한 경우 자동 공급은 더 빨리 가치를 창출할 수 있습니다.
공급 시스템이 현장에 도착하여 실제 칩과 일치하지 않는 것을 방지하기 위해 고객은 다음을 제공해야 합니다:
대표적인 재료 테스트는 카탈로그 성능 데이터에만 의존하는 것보다 더 가치가 있습니다.
수동 및 스크류 공급은 본질적으로 좋거나 나쁘지 않습니다. 수동 로딩은 소량 응용 분야의 초기 투자를 낮게 유지합니다. 자동 공급은 대기 시간을 줄이고, 브리켓 일관성을 개선하며, 지속적으로 많은 칩을 생성하는 시설에서 반복적인 취급을 줄일 수 있습니다.
실제 질문은 공장이 자동화해야 하는지 여부가 아닙니다. 현재 생산 병목 현상이 어디에 있는지입니다.
압축기가 이미 대부분의 시간을 작동하고 작업자가 안정적으로 재료를 공급할 수 있다면 자동화는 불필요할 수 있습니다. 기계가 빈번하게 기다리고, 작업자가 반복적으로 이동하고, 브리켓 무게가 변동하는 경우, 리프팅 컨베이어, 버퍼 호퍼 및 스크류 피더는 더 큰 압축기보다 더 많은 가치를 제공할 수 있습니다.
적절하게 설계된 알루미늄 칩 브리켓 시스템은 공급 용량, 유압 사이클, 재료 생성 및 사용 가능한 노동력과 일치해야 합니다. 그래야만 정격 압축기 용량이 실제 공장 생산량으로 전환될 수 있습니다.
태국, 베트남, 말레이시아, 인도네시아의 알루미늄 가공 업체에게 브리켓 압축기의 정격 용량은 공장의 실제 생산량으로 자동 전환되지 않습니다. 공급 방식, 칩 형태, 노동력 가용성 및 완충 저장 용량은 압축기 자체만큼이나 프로젝트 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
자동차 부품 공장, 알루미늄 프로파일 가공 업체, 휠 제조업체, 정밀 가공 업체 및 전자 부품 공급 업체는 선삭, 밀링 및 드릴링 작업에서 지속적으로 알루미늄 칩을 생성합니다.
이 칩은 가볍고 부피가 크며 절삭유 또는 수성 냉각수로 오염된 경우가 많습니다. 느슨하게 보관하면 상당한 바닥 공간을 차지하고 추가적인 취급, 누출 및 운송 비용을 발생시킵니다.
이러한 이유로 많은 공장에서 알루미늄 칩 브리켓 압축기를 설치하여 재료 밀도를 높입니다. 그러나 일부 고객은 시운전 후 압축기가 정상적으로 작동하고 허용 가능한 브리켓을 생산하지만 실제 시간당 생산량이 예상보다 낮다는 것을 발견합니다.
많은 경우 주요 병목 현상은 유압 압축기가 아닙니다. 재료가 압축 챔버에 도달하기 전의 공급 공정입니다.
알루미늄 칩 재활용 프로젝트를 계획할 때 회사는 수동 공급이 충분한지 또는 리프팅 컨베이어, 버퍼 호퍼 및 스크류 공급 시스템이 필요한지 결정해야 합니다. 자동화가 항상 더 좋거나 수동 공급이 항상 더 저렴하다는 가정보다는 실제 생산 조건을 기반으로 결정해야 합니다.
알루미늄 칩 브리켓 기계의 생산량은 유압 사이클 시간, 다이 치수, 브리켓 무게 및 재료 밀도에 영향을 받습니다. 그러나 실제 생산에서는 이전 브리켓이 배출된 직후에 항상 새로운 압축 사이클을 시작할 수 있는 것은 아닙니다.
작업자는 여전히 다음을 수행해야 할 수 있습니다:
동일한 작업자가 다른 작업장 업무도 담당하는 경우 압축기는 재료를 기다리는 데 상당한 시간을 소비할 수 있습니다.
유압 시스템은 빠른 사이클링이 가능할 수 있지만 안정적인 공급이 없으면 정격 성능을 실제 시간당 생산량으로 전환할 수 없습니다.
이것이 동일한 브리켓 압축기 모델을 사용하는 두 공장이 매우 다른 생산 결과를 달성할 수 있는 이유를 설명합니다.
수동 공급이 반드시 구식 방법은 아닙니다. 칩 양이 제한적이거나, 간헐적으로 생산하거나, 투자 예산이 제한된 회사의 경우 가장 실용적인 해결책이 될 수 있습니다.
작업자는 빈, 트롤리 또는 지게차를 사용하여 알루미늄 칩을 압축기로 옮기고 수동으로 호퍼에 적재할 수 있습니다. 시스템은 간단하고 공간을 덜 차지하며 추가 운반 장비가 필요하지 않습니다.
수동 공급은 일반적으로 다음 경우에 적합합니다:
이러한 조건에서는 완전 자동 공급 시스템이 충분한 수익을 창출하지 못할 수 있습니다. 컨베이어, 호퍼 및 스크류 피더는 일부 노동력을 줄이지만 자본 비용, 설치 공간, 유지 보수 요구 사항 및 전기 소비도 추가합니다.
따라서 회사는 수동 및 자동 기술을 단순히 비교하는 대신 톤당 총 비용을 비교해야 합니다.
한 번에 너무 많은 재료를 로드하면 공급구가 막힐 수 있습니다. 너무 적게 로드하면 압축 챔버가 채워지지 않을 수 있습니다. 공급 변동은 브리켓 무게와 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다.
작업자가 사이클 후 즉시 재료를 보충하지 않으면 다음 사이클이 지연되어 장비 활용도가 낮아집니다.
알루미늄 칩은 부피가 크지만 무게는 상대적으로 가볍습니다. 작업자는 각 배치에 동일한 질량이 포함되도록 쉽게 보장할 수 없으므로 브리켓 길이와 무게가 변동될 수 있습니다.
칩은 먼저 CNC 기계에서 작은 빈으로 수집되어 임시 용기로 옮겨진 다음 수동으로 압축기에 로드될 수 있습니다. 동일한 재료가 처리되기 전에 여러 번 취급될 수 있습니다.
수동으로 붓는 동안 잔류 절삭유가 기계 및 운송 경로 주변으로 떨어져 청소 작업과 미끄러짐 위험을 증가시킬 수 있습니다.
이러한 문제의 장기 비용이 자동 공급 투자보다 커지면 공장은 공정 구성을 재고해야 합니다.
스크류 피더는 회전하는 날개를 사용하여 저장 호퍼에서 브리켓 압축기 입구로 알루미늄 칩을 이동시킵니다.
주요 가치는 유압 사이클을 더 빠르게 만드는 것이 아닙니다. 재료를 기다리는 압축기 시간을 줄이고 각 공급 배치의 일관성을 향상시킵니다.
일반적인 자동 구성에는 다음이 포함됩니다:
리프팅 컨베이어 + 저장 호퍼 + 스크류 피더 + 알루미늄 칩 브리켓 압축기
작업자 또는 지게차가 컨베이어에 더 많은 양의 칩을 로드합니다. 재료가 저장 호퍼로 들어가고 스크류 피더는 압축기의 작동 신호에 따라 압축 챔버에 공급합니다.
고용량 공장의 경우 이 배열은 다음을 수행할 수 있습니다:
그러나 스크류 피더는 평가 없이 모든 칩 형태를 처리할 수 없습니다. 설계는 실제 재료와 일치해야 합니다.
알루미늄 칩은 균일한 재료가 아닙니다. 다른 공작 기계는 과립형 칩, 짧은 컬, 긴 칩, 얇은 플레이크 또는 얽힌 번들을 생성할 수 있습니다.
짧고 비교적 균일한 칩은 일반적으로 더 쉽게 흐르고 연속 스크류 공급에 적합합니다. 긴 칩은 얽히거나 호퍼 내부에서 다리를 형성하거나 스크류 날개 주위에 감길 수 있습니다.
부적절한 시스템은 다음을 유발할 수 있습니다:
길고 얽힌 칩은 스크류 피더에 들어가기 전에 분쇄하거나 더 짧게 자를 필요가 있을 수 있습니다.
따라서 고객은 자동 공급 시스템을 구매하기 전에 실제 칩 사진, 비디오 및 샘플을 제공해야 합니다. 재료가 '알루미늄 칩'이라고만 말하는 것으로는 충분하지 않습니다.
일부 고객은 시간당 브리켓 수를 요구 사항으로만 설명합니다. 이것은 오해의 소지가 있을 수 있습니다.
각 브리켓이 1kg이면 시간당 500개의 브리켓은 약 500kg/h에 해당합니다. 다른 시스템이 각 2kg의 브리켓을 시간당 300개 생산하면 실제 처리량은 600kg/h입니다.
따라서 프로젝트 평가는 다음을 확인해야 합니다:
공급업체는 브리켓 무게와 재료 상태를 지정하지 않고 '시간당 500개의 브리켓'을 요청하는 고객을 위해 시스템을 정확하게 설계할 수 없습니다.
연속 산업 생산의 경우 시간당 처리 무게와 총 일일 볼륨은 브리켓 수만으로 선택 기준을 제공하는 것보다 일반적으로 더 의미가 있습니다.
동남아시아의 자동차 부품 공장은 하루에 몇 톤의 부피가 큰 알루미늄 칩을 생산했습니다. 초기 투자를 줄이기 위해 회사는 수동 공급을 선택했습니다.
시운전 후 브리켓 품질은 일반적으로 안정적이었습니다. 그러나 작업자는 여러 CNC 기계에서 칩을 수집하여 재활용 영역으로 운반하고 작은 트롤리로 압축기에 부어야 했습니다.
알루미늄 칩은 매우 부피가 컸기 때문에 각 트롤리는 제한된 무게를 운반하고 빈번한 이동이 필요했습니다.
공급을 담당하는 작업자는 다른 작업장 업무도 담당했습니다. 압축기가 사이클을 완료한 후 다음 배치를 자주 기다렸습니다. 기계는 많은 시간 동안 전원이 켜져 있었지만 실제로 압축하는 데 걸린 시간은 훨씬 낮았습니다.
경영진은 처음에 압축기가 너무 느리다고 생각하고 더 높은 힘 모델로 교체하는 것을 고려했습니다. 공정 검토 결과 실제 병목 현상은 다음과 같았습니다:
회사는 기존 압축기를 유지하고 리프팅 컨베이어, 버퍼 호퍼 및 계량 스크류 피더를 추가했습니다.
그런 다음 작업자는 한 번에 더 큰 배치를 로드할 수 있었고 시스템은 작동 주기에 따라 압축기에 공급했습니다.
업그레이드 후 압축기 대기 시간이 줄어들고 교대 근무당 더 많은 칩이 처리되었으며 작업자가 지속적으로 기계 옆에 있을 필요가 없어졌습니다.
이 사례는 압축기 자체에 충분한 용량이 있을 때 압축력을 높이는 것이 출력 문제를 해결하지 못할 수 있음을 보여줍니다. 공급 병목 현상을 식별하는 것이 주요 기계를 교체하는 것보다 경제적일 수 있습니다.
이 결정은 칩 볼륨, 작동 일정 및 노동 조직에 따라 평가할 수 있습니다.
| 작동 조건 | 수동 공급이 더 적합 | 스크류 공급이 더 적합 |
|---|---|---|
| 칩 볼륨 | 낮거나 불규칙함 | 높고 지속적으로 생성됨 |
| 작동 일정 | 몇 시간 동안 집중 처리 | 다중 교대 또는 연장 작동 |
| 노동력 가용성 | 기존 작업자가 폐기물 처리 | 회사는 전담 로딩 노동력을 줄이고자 함 |
| 칩 형태 | 혼합되어 검사 필요 | 비교적 균일하고 연속 운송에 적합 |
| 투자 우선순위 | 낮은 초기 비용 | 낮은 장기 노동 비용 및 높은 활용도 |
| 설치 공간 | 제한적 | 컨베이어 및 호퍼를 위한 공간 사용 가능 |
| 향후 확장 | 안정적인 생산량 | 가공 능력의 예상 성장 |
하루에 몇백 킬로그램만 처리하는 시설의 경우 수동 공급으로 충분할 수 있습니다. 지속적으로 몇 톤이 생성되고 압축기가 몇 시간 동안 작동해야 하는 경우 자동 공급이 더 가치 있게 됩니다.
호퍼가 너무 작으면 빈번한 로딩이 필요합니다. 너무 큰 호퍼는 바닥 공간 요구 사항과 제조 비용을 증가시킵니다. 용량은 시간당 처리량과 원하는 로딩 간격과 일치해야 합니다.
스크류 직경, 피치 및 회전 속도는 칩 형태에 따라 선택해야 합니다. 과도한 속도는 불규칙한 공급을 유발할 수 있으며, 불충분한 속도는 압축기에 충분히 빨리 공급하지 못할 수 있습니다.
부피가 큰 칩은 호퍼 내부에 빈 공간이나 다리를 만들 수 있습니다. 재료에 따라 교반, 긁기 또는 진동 장치가 필요할 수 있습니다.
스크류 피더는 압축기 PLC와 통신해야 합니다. 챔버가 설정된 공급량에 도달하거나 압축 단계에 들어가면 과도한 충진을 방지하기 위해 피더가 자동으로 중지되어야 합니다.
깨진 도구, 단단한 금속 조각 및 기타 이물질은 스크류 시스템을 손상시킬 수 있습니다. 수동 검사, 스크리닝 또는 적절한 분리를 상류에서 고려해야 합니다.
기름진 알루미늄 칩은 리프팅 및 운반 중에 액체를 방출할 수 있습니다. 컨베이어, 호퍼 및 압축기 아래에 드립 트레이 및 수집 채널을 제공해야 합니다.
컨베이어 및 스크류 피더의 구매 가격을 단독으로 고려해서는 안 됩니다. 회사는 예상 작동 기간 동안 노동력, 용량 및 가동 중지 시간을 비교해야 합니다.
압축기가 짧은 시간 동안만 작동하고 자동화가 노동력을 거의 절약하지 못하면 투자 회수 기간이 길어질 수 있습니다. 기계가 빈번하게 재료를 기다리거나 전담 작업자가 필요한 경우 자동 공급은 더 빨리 가치를 창출할 수 있습니다.
공급 시스템이 현장에 도착하여 실제 칩과 일치하지 않는 것을 방지하기 위해 고객은 다음을 제공해야 합니다:
대표적인 재료 테스트는 카탈로그 성능 데이터에만 의존하는 것보다 더 가치가 있습니다.
수동 및 스크류 공급은 본질적으로 좋거나 나쁘지 않습니다. 수동 로딩은 소량 응용 분야의 초기 투자를 낮게 유지합니다. 자동 공급은 대기 시간을 줄이고, 브리켓 일관성을 개선하며, 지속적으로 많은 칩을 생성하는 시설에서 반복적인 취급을 줄일 수 있습니다.
실제 질문은 공장이 자동화해야 하는지 여부가 아닙니다. 현재 생산 병목 현상이 어디에 있는지입니다.
압축기가 이미 대부분의 시간을 작동하고 작업자가 안정적으로 재료를 공급할 수 있다면 자동화는 불필요할 수 있습니다. 기계가 빈번하게 기다리고, 작업자가 반복적으로 이동하고, 브리켓 무게가 변동하는 경우, 리프팅 컨베이어, 버퍼 호퍼 및 스크류 피더는 더 큰 압축기보다 더 많은 가치를 제공할 수 있습니다.
적절하게 설계된 알루미늄 칩 브리켓 시스템은 공급 용량, 유압 사이클, 재료 생성 및 사용 가능한 노동력과 일치해야 합니다. 그래야만 정격 압축기 용량이 실제 공장 생산량으로 전환될 수 있습니다.
