전통적인 고철 처리 작업에서는 종종 두 개의 별도 기계가 사용됩니다. 금속 압축기는 느슨한 고철을 베일로 압축하고, 유압 전단기는 베일 또는 긴 고철을 운송 가능하거나 용광로 준비 크기로 절단합니다.

이 구성은 많은 응용 분야에서 명확하고 효과적입니다. 그러나 인건비, 바닥 공간, 전기, 유지 보수 및 내부 처리 비용이 증가함에 따라 재활용업체는 더 실용적인 질문을 하고 있습니다.

고철 압축기와 별도의 전단기를 모두 구매하는 것이 항상 필요합니까, 아니면 하나의 고철 압축기 전단기가 두 작업을 모두 수행할 수 있습니까?

주로 경량 및 중량 혼합 고철, 시트 오프컷, 구조용 프로파일 및 해체 고철을 취급하는 비즈니스의 경우 통합 압축기 전단기는 잠재적으로 두 개의 별도 기계를 대체하고 중간 베일 처리를 제거하며 보다 연속적인 워크플로를 만들 수 있습니다.

그러나 두 기계를 대체한다고 해서 통합 장치가 모든 응용 분야에 자동으로 적합하다는 의미는 아닙니다. 실제 결정은 하나의 기계가 고객의 가장 일반적인 공급 원료를 처리하면서 톤당 총 비용을 줄일 수 있는지 여부입니다.

두 기계 공정의 비용은 장비 가격 이상입니다

많은 구매자는 기계의 구매 가격만 비교합니다. 그들은 종종 압축 및 전단 단계 사이에 발생하는 비용을 간과합니다.

일반적인 별도 기계 워크플로는 다음과 같습니다.

느슨한 고철 로딩 → 압축 → 베일 배출 → 내부 운송 → 두 번째 로딩 → 전단 → 완성된 재료 처리

추가되는 각 단계는 더 많은 처리, 대기 및 조정이 필요할 수 있습니다.

베일은 내부 운송이 필요합니다

압축기가 압축을 완료한 후 베일은 일반적으로 재료 처리기, 지게차, 로더 또는 컨베이어를 사용하여 전단기로 이동해야 합니다.

기계가 멀리 떨어져 설치되어 있거나 야적장에 교통 공간이 제한된 경우 이 이송은 생산 병목 현상이 될 수 있습니다.

재활용업체는 다음이 필요할 수 있습니다:

추가 작업자

• 지게차 또는 재료 처리기
• 중간 베일 보관 구역
• 더 많은 교통 및 안전 공간
• 추가 분류 또는 계량
• 두 기계 모두 사용 가능할 수 있지만 전체 공정이 반드시 연속적인 것은 아닙니다.

두 기계의 용량이 일치하지 않을 수 있습니다

압축기가 전단기보다 빠르게 생산하면 베일이 기계 사이에 쌓입니다. 전단기가 더 빠르면 재료를 자주 기다립니다.

이 불균형은 고객이 두 기계의 정격 용량을 구매하지만 느린 단계의 용량만 달성할 수 있음을 의미합니다.

작동 및 유지 보수 요구 사항 증가

두 기계는 일반적으로 다음을 의미합니다:

두 개의 유압 시스템

• 두 개의 전기 제어 시스템
• 더 많은 실린더, 밸브 및 호스
• 더 많은 마모 부품
• 더 많은 윤활 및 검사 지점
• 더 큰 예비 부품 재고
• 더 복잡한 문제 해결
• 대형 고철 야적장은 높은 처리량을 통해 이러한 비용을 흡수할 수 있습니다. 그러나 중소 규모 재활용업체의 경우 더 많은 기계가 자동으로 더 많은 이익을 창출하지는 않습니다.

바닥 공간 요구 사항이 중요해집니다

별도의 압축 및 전단 기계는 물리적 발자국 이상의 공간이 필요합니다. 부지에는 다음을 위한 공간도 필요합니다:

로딩

• 베일 배출
• 중간 보관
• 두 번째 로딩
• 유지 보수 접근
• 기계 간 안전 분리
• 토지가 비싸거나 기존 시설을 확장할 수 없는 경우 레이아웃 제한으로 인해 생산 성장이 제한될 수 있습니다.

고철 압축기 전단기는 두 공정을 어떻게 통합합니까?

완전한 베일을 생산하여 다른 기계로 이송하는 대신 통합 공정은 일반적으로 다음과 같습니다.

로딩 → 사전 압축 → 측면 또는 상단 압축 → 푸싱 → 제어된 전단 → 완성된 재료 배출

주요 이점은 압축과 절단 사이의 중단 감소입니다.

압축은 더 안정적인 전단 조건을 만듭니다

느슨한 고철은 불규칙하며 일관되게 절단하기 어려울 수 있습니다. 직접 전단은 다음을 초래할 수 있습니다:

제어되지 않은 재료 방향

• 피드 영역 내부의 브리징
• 불균일한 밀도
• 불안정한 절단 부피
• 칼날에서 멀어지는 긴 조각
• 압축 상자는 먼저 재료를 농축하고 모양을 만들어 더 밀집된 묶음으로 만듭니다. 따라서 전단기는 완전히 느슨한 재료가 아닌 사전 압축된 고철을 처리합니다.

이는 피딩 안정성과 반복성을 향상시킬 수 있습니다.

푸셔는 수동 재배치의 필요성을 줄입니다

유압 압축기 전단기는 유압 푸셔를 사용하여 압축된 고철을 칼날 쪽으로 이동시킵니다.

필요한 완성된 크기에 따라 피딩 스트로크와 절단 시퀀스를 선택할 수 있습니다. 이를 통해 재료 처리기가 별도의 전단기 앞에 완전한 베일을 반복적으로 재배치할 필요가 줄어듭니다.

기계는 용광로 준비 고철을 직접 생산할 수 있습니다

완전한 베일을 판매할 필요가 없는 고객의 경우 별도 압축기로 생산된 베일은 중간 제품일 뿐입니다.

통합 고철 압축기 전단기는 재료를 압축한 다음 직접 절단하여 다음을 위한 치수로 만들 수 있습니다:

철강 공장 충전

• 주조 공장 공급 원료
• 트럭 운송
• 컨테이너 로딩
• 다운스트림 고철 사양
• 이는 추가 판매 가치를 창출하지 못할 수 있는 중간 단계를 제거합니다.

효율성 향상은 어디에서 오는가?

한 번의 로딩 단계를 제거할 수 있습니다

두 기계 시스템은 일반적으로 재료를 두 번 로딩해야 합니다:

느슨한 고철은 압축기에 로딩되고, 완성된 베일은 나중에 전단기에 로딩됩니다.

통합 압축기 전단기를 사용하면 재료는 일반적으로 한 번만 주 압축 상자에 들어갑니다. 그런 다음 기계는 압축, 푸싱 및 전단을 수행한 후 완성된 고철이 보관 또는 운송으로 이동합니다.

이는 다음을 줄일 수 있습니다:

재료 처리기 이동

• 작업자 조정
• 중간 베일 보관
• 두 번째 로딩 단계 전 대기
• 재료 유출 및 재배치
• 고철은 야적장에서 보내는 시간이 줄어듭니다

별도 기계는 중간 재고를 만들 수 있습니다. 베일은 전단기가 사용 가능해질 때까지 기다리거나 특정 주문이 처리될 때까지 보관될 수 있습니다.

통합 시스템은 들어오는 고철을 필요한 완성된 길이로 직접 처리하여 수령과 최종 제품 사이의 시간을 단축할 수 있습니다.

톤당 내부 처리 비용을 줄일 수 있습니다

많은 재활용업체는 외부 운송을 추적하지만 내부 재료 처리 비용은 계산하지 않습니다.

기계 간 베일 이동은 다음을 소비합니다:

연료 또는 전기

• 재료 처리기 작동 시간
• 지게차 타이어 및 유지 보수
• 작업자 시간
• 야적장 교통 용량
• 월별 처리량이 높은 경우 한 번의 이송을 제거하면 연간 상당한 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

장비 대기 시간을 줄일 수 있습니다

압축 및 전단 움직임은 하나의 제어 시스템을 통해 조정됩니다. 각 유압 움직임에는 여전히 시간이 필요하지만 기계는 다른 독립 기계 또는 별도의 생산 주문을 기다릴 필요가 없습니다.

생산 계획은 하나의 연속 공정을 중심으로 구성할 수 있습니다.

작동 및 유지 보수가 더 중앙 집중화됩니다

고객은 통합 기계를 중심으로 다음을 포함한 하나의 작동 및 유지 보수 시스템을 구축할 수 있습니다:

작업자 교육

• 일일 검사
• 유압유 관리
• 윤활
• 예비 부품 계획
• 결함 기록
• 유지 보수 절차
• 이는 기술 직원이 제한된 재활용업체의 관리 복잡성을 줄일 수 있습니다.

압축기 전단기에 적합한 고철 유형은 무엇입니까?

시트 강철 오프컷

• 스탬핑 고철
• 중고 프로파일
• 경량 구조 고철
• 해체 고철
• 혼합 파이프 및 바
• 철근 및 선택된 장척 재료
• 가전 제품 및 기계 해체에서 나오는 강철 고철
• 이러한 재료는 느슨할 때 로딩 밀도가 낮고 직접 절단할 때 피딩이 불안정할 수 있습니다. 따라서 통합 압축 및 전단은 실용적인 이점을 제공할 수 있습니다.

두꺼운 판재, 대형 주물, 중량 선박 강판 또는 고강도 고체 재료의 경우 고객은 칼날 폭, 전단력 및 허용 가능한 공급 치수를 신중하게 확인해야 합니다.

두 개의 별도 기계가 여전히 더 나은 선택인 경우는 언제입니까?

고객은 완전한 베일을 판매해야 합니다

재활용업체의 주요 제품이 다운스트림 고객이 직접 구매하는 표준 금속 베일인 경우 전용 금속 압축기가 더 적합한 기계일 수 있습니다.

압축기 전단기의 강점은 압축에서 절단으로 계속된다는 것입니다. 대부분의 재료가 전단을 필요로 하지 않는 경우 기계의 기능 일부가 사용되지 않을 수 있습니다.

압축기와 전단기가 다른 재료를 처리하는 경우

일부 재활용업체는 경량 시트 고철에는 압축기를 사용하고 장척 재료에는 전단기를 사용합니다. 두 기계는 다른 공급 원료를 처리하므로 하나의 통합 기계가 두 요구 사항을 모두 충족하지 못할 수 있습니다.

매우 높은 처리량은 병렬 작동이 필요합니다

대형 고철 야적장에서는 하나의 압축기가 지속적으로 베일을 생산하고 별도의 전단기가 동시에 장척 고철을 처리해야 할 수 있습니다.

별도 기계는 병렬로 작동할 수 있지만 통합 기계의 기능은 일반적으로 하나의 주요 시퀀스를 중심으로 구성됩니다. 매우 높은 처리량 프로젝트의 경우 병렬 처리가 기계 수를 줄이는 것보다 더 가치가 있을 수 있습니다.

고객은 생산 중복성을 요구합니다

두 개의 별도 기계를 사용하면 한 장치가 유지 보수 중일 때 다른 장치가 일부 재료를 계속 처리할 수 있습니다.

통합 기계의 주요 유압 또는 전단 구성 요소가 중지되면 압축 및 전단 모두에 영향을 미칠 수 있습니다. 고처리량 고객은 예비 부품 가용성, 서비스 응답 및 백업 처리 옵션을 평가해야 합니다.

실용적인 시나리오: 중소 규모 혼합 고철 야적장 재구성

중소 규모 고철 야적장은 주로 시트 오프컷, 중고 프로파일, 철근 및 기계 해체 고철을 받습니다. 원래 계획은 금속 압축기와 악어 전단기를 구매하고 재료 처리기를 사용하여 둘 사이에 베일을 이동하는 것이었습니다.

레이아웃 계획 중에 회사는 몇 가지 제한 사항을 확인했습니다:

제한된 바닥 공간

• 재료 처리기 1대만 있음
• 소수의 작업자
• 다운스트림 철강 공장은 완전한 베일이 아닌 짧은 용광로 준비 고철을 요구했습니다
• 대부분의 공급 원료는 경량 및 중량 혼합 고철로 구성되었습니다
• 재료는 안정적인 전단 전에 압축이 필요했습니다
• 이러한 조건에서는 하나의 고철 압축기 전단기가 실제 워크플로에 더 잘 맞을 수 있습니다. 고철은 압축 상자에 들어가 압축, 푸싱 및 절단되어 용광로 준비 길이로 만들어집니다.

절감액은 두 번째 기계 가격을 넘어 다음을 포함할 수 있습니다:

두 번째 기계 기초

• 추가 전력 분배 및 케이블링
• 중간 베일 보관 공간
• 두 번째 집기 및 로딩 단계
• 두 개의 별도 시스템 유지 보수
• 추가 노동력 요구 사항
• 그러나 회사가 나중에 대량의 두꺼운 판재 또는 중량 구조 고철을 받기 시작하면 여전히 전용 고력 갠트리 전단기가 필요할 수 있습니다. 따라서 장비 선택은 예상되는 미래 변화를 고려하면서 지배적인 공급 원료를 기반으로 해야 합니다.

고객은 실제 비용을 어떻게 비교해야 합니까?

초기 투자

고객은 다음을 비교해야 합니다:

장비 가격

• 해상 및 내륙 운송
• 수입 관세
• 기초
• 설치 및 시운전
• 전기 분배
• 재료 처리기 또는 지게차
• 컨베이어
• 중간 보관 시설
• 연간 운영 비용

모델에는 다음이 포함되어야 합니다:

작업자 임금

• 전기 또는 연료
• 유압유
• 윤활유 및 필터
• 칼날 유지 보수
• 실린더 씰
• 재료 처리기 시간
• 가동 중단 손실
• 바닥 공간 비용
• 공정 효율성

고객은 다음을 측정해야 합니다:

톤당 필요한 집기 횟수

• 느슨한 고철에서 완성된 제품까지의 시간
• 중간 보관 구역
• 교대당 필요한 작업자 수
• 실제 일일 기계 작동 시간
• 구매자가 베일 또는 절단된 용광로 고철을 요구하는지 여부
• 공급 원료 변경 빈도
• 실용적인 단위 비용 모델은 다음과 같습니다:

톤당 처리 비용 = 연간 감가상각, 노동력, 에너지, 유지 보수, 내부 처리 및 바닥 공간 비용 ÷ 실제 연간 처리량

의미 있는 비교는 통합 기계의 톤당 비용과 두 기계 시스템의 톤당 비용입니다.

압축기 전단기를 선택하기 전에 무엇을 확인해야 합니까?

고객은 다음을 제공해야 합니다:

최대 길이

• 최대 너비
• 최대 두께
• 고체 재료의 직경
• 재료 등급 및 강도
• 혼합 고철의 비율
• 사진 및 비디오
• '혼합 고철'만으로는 신뢰할 수 있는 모델 선택에 충분하지 않습니다.

필요한 처리량

정격 출력은 일반적으로 특정 재료와 연속 공급을 기반으로 합니다. 고객은 필요한 용량이 평균 목표인지 최고 목표인지, 그리고 사용 가능한 재료 처리기가 이를 지원할 수 있는지 명확히 해야 합니다.

완성된 절단 길이

완성된 길이는 푸셔 스트로크, 절단 빈도, 트럭 적재 및 철강 공장 수용에 영향을 미칩니다. 구매자의 실제 용광로 공급 요구 사항을 먼저 확인해야 합니다.

압축 상자 크기

상자는 고객의 가장 일반적인 공급 원료를 수용해야 합니다. 너무 작은 챔버는 사전 절단을 증가시키고, 불필요하게 큰 챔버는 투자 및 설치 전력을 증가시킬 수 있습니다.

전단력 및 칼날 폭

명목 전단력은 유일한 성능 지표가 아닙니다. 재료 위치, 칼날 폭, 공급량 및 재료 강도는 모두 실제 절단 능력에 영향을 미칩니다.

자동화 및 제어

고객은 기계에 다음이 포함되는지 확인해야 합니다:

PLC 제어

• 원격 제어
• 자동 윤활
• 압력 및 스트로크 조정
• 결함 경보
• 안전 인터록
• 컨베이어 또는 배출 장비
• 자동화는 단순히 가능한 한 복잡한 것이 아니라 고객의 인력 및 유지 보수 능력에 맞춰야 합니다.

"모든 것을 처리할 수 있는 한 기계" 오류 방지

고객은 세 가지 일반적인 실수를 피해야 합니다.

최대 전단력으로만 선택

기계는 명목 전단력이 동일하더라도 얇은 혼합 시트와 두꺼운 고체 강철에서 매우 다르게 작동할 수 있습니다. 칼날 크기, 압축 설계 및 재료 강도도 고려해야 합니다.

이론적 용량을 실제 출력으로 취급

실제 생산에는 로딩, 압축, 푸싱, 전단, 배출 및 작동 지연이 포함됩니다. 공급 원료 모양과 재료 처리기 성능은 유압 사이클 시간보다 출력에 더 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

한 기계가 모든 미래 재료를 처리할 것으로 기대

재활용업체는 결국 선박 강판, 중량 구조 강철, 차량 본체 및 경량 오프컷을 받을 수 있습니다. 한 기계가 모든 범주에서 최적으로 작동할 가능성은 낮습니다.

더 실용적인 접근 방식은 일일 처리량의 약 70%에서 80%를 차지하는 공급 원료를 식별하고 해당 핵심 비즈니스를 중심으로 기계를 선택하는 것입니다.

결론

공간과 노동력이 제한적이고, 주로 짧은 용광로 준비 고철을 판매하며, 경량에서 중량 혼합 금속을 처리하는 회사의 경우 고철 압축기 전단기, 유압 압축기 전단기 또는 고철 압축기 전단기는 워크플로를 단순화하고 내부 처리를 줄이며 전반적인 장비 조정을 개선할 수 있습니다.

완전한 베일을 생산해야 하거나, 두꺼운 고철을 처리하거나, 여러 공정을 병렬로 운영해야 하는 대형 야적장의 경우 별도 기계가 여전히 더 큰 유연성을 제공할 수 있습니다.

따라서 올바른 질문은 단순히 하나의 압축기 전단기가 두 기계를 대체할 수 있는지 여부가 아닙니다. 그것은 다음과 같습니다:

통합 워크플로가 고객의 실제 재료, 부지, 인력 및 다운스트림 요구 사항에 대해 더 낮은 실제 톤당 처리 비용과 더 안정적인 출력을 제공할 수 있습니까?