단순히 누르는 힘을 더 가하는 것만으로는 고유유 금속 칩을 항상 관리할 수 없습니다. 고객은 유체 회수, 연탄 안정성, 용융 손실, 환경 위험 및 전체 재활용 프로세스의 운영 비용을 제어해야 합니다.

자동차 부품 공장, 베어링 공장, 밸브 작업장, 금형 제조업체 및 알루미늄 가공 시설의 가공 작업에서는 강철 칩, 주철 칩, 알루미늄 칩 및 기타 금속 잔류물이 지속적으로 생성됩니다.

절삭유 또는 수성 절삭유는 일반적으로 공구 냉각, 가공 정확도 향상 및 장비 수명 연장에 사용됩니다. 결과적으로 새로 생성된 금속 칩에는 일정량의 오일, 유제 또는 공정 유체가 포함되는 경우가 많습니다.

고객에게 기름진 금속 칩은 폐기물 처리 문제만이 아닙니다. 이는 또한 원자재 비용, 작업장 안전, 환경 관리, 운송 비용 및 용해 수익과도 연결됩니다.

유체 함량이 너무 높을 때 칩을 브리켓 프레스에 직접 공급하면 과도한 액체 배출, 불안정한 브리켓, 기계 오염 및 일관성 없는 공급이 발생할 수 있습니다. 적절한 처리 없이 재료를 판매하거나 녹이면 유체 손실, 오염 및 산화 손실로 인해 재활용 가치가 감소할 수도 있습니다.

따라서 성공적인 금속 칩 재활용 프로젝트는 단순히 가압력과 시간당 용량을 비교하는 것이 아니라 유체 유형, 재료 상태 및 브리켓의 최종 목적지를 식별하는 것부터 시작되어야 합니다.

가공 칩의 잔류 액체에는 순수 절삭유, 윤활유, 수성 유제 또는 세척액이 포함될 수 있습니다. 이 액체의 양과 분포는 가공 공정과 칩 형태에 따라 다릅니다.

미세한 주철 칩에는 상당한 양의 절삭유가 남아 있을 수 있습니다. 긴 강철 선반은 얽힌 묶음 내부에 유체를 가둘 수 있습니다. 저밀도 알루미늄 칩에는 열린 공간이 많으며 많은 양의 절삭유를 운반할 수도 있습니다.

적절한 처리 프로세스가 없으면 고객은 일반적으로 여러 가지 운영 문제에 직면하게 됩니다.

금속 스크랩은 일반적으로 판매 전에 무게를 측정하지만 이는 유체가 금속과 동일한 가치를 받는다는 의미는 아닙니다.

일부 재활용 업체에서는 재료에 과도한 오일이나 냉각수가 포함된 경우 무게를 줄이고 구매 가격을 낮추거나 별도 검사를 수행합니다. 따라서 가공 회사는 회수 가능한 절삭유를 잃게 되는 동시에 스크랩 가격도 낮아질 수 있습니다.

처리되지 않은 칩은 용기에 넣은 후에도 계속해서 배출됩니다. 오일과 유제는 바닥, 지게차 경로, 보관 장소 및 운송 차량을 오염시킬 수 있습니다.

이로 인해 추가 청소 작업이 발생하고 미끄러짐, 화재 및 환경 위험이 증가할 수 있습니다.

칩에 과도한 액체가 포함된 경우, 회사는 유가 금속뿐만 아니라 잠재적으로 분리되거나 회수될 수 있는 액체도 운송합니다.

자재를 장거리 배송할 때 비용이 더욱 중요해집니다.

기름진 칩이 뜨거운 용광로에 들어가면 유체가 기화되거나 빠르게 연소되어 장입 구역 근처에서 연기, 냄새 및 눈에 보이는 불꽃이 발생할 수 있습니다.

물 또는 수성 냉각수는 용융 금속에 노출될 때 튀는 현상을 일으킬 수도 있습니다. 적절한 건조 및 가열로 절차가 여전히 필수적입니다.

금속 칩 연탄은 모양을 유지하기 위해 압력, 입자 맞물림 및 재료 변형에 의존합니다. 과도한 오일은 입자 사이의 윤활제 역할을 하여 내부 마찰을 줄일 수 있습니다.

압력이 해제된 후 연탄이 팽창하거나 갈라지거나 부서질 수 있습니다.

일반적인 가정은 더 큰 금속 칩 연탄 프레스가 모든 액체를 짜내고 조밀하고 안정적인 연탄을 생성한다는 것입니다.

누르는 힘은 자유 유동 액체의 일부를 제거할 수 있습니다. 그러나 얽힌 회전 내부에 갇힌 유체, 미세한 입자에 필름으로 부착되거나 작은 내부 공간에 갇혀 있는 유체는 압력만으로는 일관되게 분리되지 않을 수 있습니다.

더 높은 힘에만 의존하면 추가적인 단점이 발생할 수 있습니다.

• 더 긴 프레싱 주기와 더 낮은 실제 출력;
• 더 높은 유압 시스템 부하 및 에너지 소비;
• 실린더, 씰 및 다이에 더 큰 응력이 가해집니다.
• 수집 용량을 초과하는 갑작스러운 액체 배출;
• 탄성 소재의 지속적인 스프링백;
• 긴 칩이 분쇄되지 않은 경우 공급이 막힙니다.

고유량 응용 분야의 경우 고객은 일반적으로 다음과 같은 결합 프로세스가 필요합니다.전처리, 공급 조절, 연탄 및 액체 수집, 단순히 톤수가 많은 기계를 선택하는 것이 아닙니다.

적절한 솔루션은 금속 유형, 유체 함량, 생산량 및 연탄의 최종 용도에 따라 달라집니다. 실제로 프로세스는 세 가지 수준으로 나눌 수 있습니다.

주로 자유 유동 액체를 포함하는 소량의 생산량과 칩의 경우 연탄 전에 천공 용기 또는 경사 배수 호퍼를 사용할 수 있습니다.

칩은 일정 기간 동안 컨테이너에 남아 있어 쉽게 분리된 절삭유가 수집 트레이나 파이프라인으로 배출될 수 있습니다.

이는 간헐적인 운영을 위한 상대적으로 투자 비용이 낮은 솔루션입니다. 그러나 액체가 엉킨 칩 내부에 갇혀 있거나 미세 입자에 강하게 부착된 경우에는 속도가 느려지고 효과가 떨어집니다.

칩이 길거나 유체로 오염이 심하거나 연속적으로 생성되는 경우 칩 분쇄기 및 원심 분리기가 포함될 수 있습니다.

크러셔는 긴 회전을 더 짧고 일관된 조각으로 줄여 엉킴, 브리징 및 고르지 못한 공급을 방지하는 데 도움이 됩니다.

원심분리기는 회전력을 이용해 칩에서 오일이나 냉각수를 분리합니다. 전처리 후 재료는 일반적으로 더 일관되게 공급되고 더 균일한 연탄을 생성합니다. 브리켓 프레스는 더 이상 전체 액체 제거 기능을 수행할 필요가 없습니다.

이 솔루션은 일반적으로 자동차 부품 공장, 베어링 제조업체, 기어 생산업체 및 대규모 가공 작업에 적합합니다.

여러 CNC 기계를 운영하는 공장에서는 중앙 집중식 운반, 파쇄, 원심 분리, 버퍼 저장, 계량 공급, 유압 연탄 및 냉각수 여과로 구성된 통합 시스템을 고려할 수 있습니다.

금속 칩은 가공 영역에서 가공 시스템으로 전달됩니다. 분리된 유체는 수집되어 재사용을 위해 여과되거나 상태에 따라 적절한 처리 공정으로 보내질 수 있습니다.

초기 투자 비용은 더 높지만 폐쇄형 시스템은 수동 처리를 줄이고 관리를 개선하며 보다 지속적이고 추적 가능한 자재 관리를 제공할 수 있습니다.

연탄의 가치는 폐기물의 물리적 크기를 줄이는 데만 국한되지 않습니다. 적절하게 설계된 연탄 공정은 저장 효율성, 운송 경제성, 스크랩 등급 및 용광로 동작을 변경할 수 있습니다.

느슨한 금속 칩에는 다량의 공기가 포함되어 있습니다. 트럭과 컨테이너는 경제적인 탑재량에 도달하기 전에 부피 제한에 도달할 수 있습니다.

연탄을 사용하면 같은 공간 내에서 운반할 수 있는 금속의 양이 늘어납니다. 칩을 외부 재활용업체나 주조소에 판매하는 회사의 경우 이는 종종 가장 즉각적인 재정적 이점 중 하나입니다.

그러나 최대 밀도가 항상 가장 경제적인 목표는 아닙니다. 고객은 연탄 밀도와 에너지 소비, 주기 시간 및 다운스트림 요구 사항의 균형을 맞춰야 합니다.

미세한 주철 칩과 알루미늄 칩은 적재, 하역 및 내부 이송 중에 쉽게 손실됩니다. 일반 연탄은 상자, 팔레트, 지게차 또는 적합한 리프팅 장비를 사용하여 처리할 수 있습니다.

이는 자재 손실을 줄이고 보다 깨끗한 작업 환경을 유지하는 데 도움이 됩니다.

압축하는 동안 자유 액체의 일부가 금속 입자 사이의 공간에서 배출됩니다. 적절한 배수 채널, 수집 트레이 및 여과 장비를 사용하여 고객은 이 유체를 통제된 방식으로 수집할 수 있습니다.

고부가가치 절삭유를 사용하는 경우 회수된 액체는 프로젝트 경제성에 의미 있는 기여를 할 수 있습니다.

그러나 프레스에서 배출된 액체는 검사 없이 기계 장비로 자동 반환되어서는 안 됩니다. 미세한 금속 입자, 물 또는 기타 오염 물질이 포함될 수 있으며 여과 또는 추가 처리가 필요할 수 있습니다.

느슨하고 미세한 칩은 용융조 표면에 남아 오랫동안 공기에 노출된 상태로 남아 있을 수 있습니다. 조밀한 연탄은 용융물에 들어갈 가능성이 더 높으며 보다 안정적인 충전 동작을 제공합니다.

철강 및 주철 칩의 경우 연탄을 사용하면 보다 관리하기 쉬운 용광로 공급물이 생성됩니다. 알루미늄 칩의 경우 압축을 통해 용광로 입구 근처에 남아 있는 느슨한 물질의 양을 줄일 수 있습니다.

실제 금속 회수율은 용해로 유형, 산화물 함량, 브리켓 밀도 및 용해 방식에 따라 달라집니다. 고객의 용광로 상태를 고려하지 않고 고정된 회수율 개선을 약속해서는 안 됩니다.

미세 칩은 표면적 대 부피 비율이 높습니다. 느슨하게 보관하면 더 많은 금속이 공기에 노출되어 보관 및 녹는 동안 산화 가능성이 높아집니다.

연탄을 사용하면 열린 공간과 노출된 표면이 줄어듭니다. 추가 산화를 제한하는 데 도움이 될 수 있지만 이미 형성된 산화물을 제거하거나 장기간 옥외 보관으로 인한 악화를 되돌릴 수는 없습니다.

다양한 금속 등급을 분리, 배수 및 연탄하면 재료 순도를 보존하는 데 도움이 될 수 있습니다.

혼합되고 기름지고 오염된 느슨한 칩과 비교하여 분류된 연탄은 일반적으로 하위 구매자가 검사, 무게 측정 및 관리하기가 더 쉽습니다.

브리케팅은 금속 등급을 자동으로 업그레이드하지 않습니다. 상업적 이점은 향상된 분류, 일관된 형태, 유체 및 오염과 관련된 불확실성 감소에서 비롯됩니다.

한 부품 제조업체는 주철 칩과 합금강 터닝을 모두 생산했습니다. 회사는 연탄 프레스를 설치한 후 저장량을 크게 줄였으나 연탄에 여전히 과도한 액체가 포함되어 있다는 이유로 재활용 업체는 계속해서 가격 공제를 적용했습니다.

검사 결과 기계가 압력을 생성할 수 있는 것으로 나타났습니다. 실제 문제는 상류에 있었습니다.

서로 다른 기계의 칩을 동일한 호퍼에 넣었습니다. 주철 칩, 강철 선반, 바닥 청소 잔여물 및 다양한 절삭유가 함께 혼합되었습니다.

긴 강철 터닝이 호퍼에 브리지를 형성하여 불규칙한 공급이 발생했습니다. 습식 배치가 프레스에 들어가면 단시간에 많은 양의 냉각수가 배출되어 기존 수집 시스템으로는 이를 효과적으로 담을 수 없었습니다.

일부 연탄은 공급 구성과 유체 함량이 일관되지 않았기 때문에 압력 해제 후 가장자리가 느슨해졌습니다.

회사는 프레스를 더 큰 모델로 즉시 교체하지 않았습니다. 대신 프로세스가 개선되었습니다.

• 주철 및 합금강 칩은 별도로 수집되었습니다.
• 긴 회전은 먹이기 전에 분쇄되었습니다.
• 연탄을 만들기 전에 젖은 재료를 배수시켰습니다.
• 수집 트레이와 여과 장치가 프레스 배수 지점에 추가되었습니다.
• 재료 공급원, 투입 중량 및 액체 회수율을 배치별로 기록했습니다.
• 허용되는 재료 등급과 유체 상태는 재활용업체를 통해 확인되었습니다.

이러한 변경 후에 연탄은 더욱 균일해지고 재료 혼합이 줄어들었으며 운송 차량에서는 더 이상 심각한 누출이 발생하지 않았습니다.

이러한 개선은 누르는 힘만이 아닌 더 나은 분류, 전처리 및 공정 제어를 통해 이루어졌습니다.

일일 톤수만으로는 프로젝트에 파쇄, 원심 분리 또는 자동 공급이 필요한지 여부를 결정하는 데 충분하지 않습니다.

고객은 다음 정보를 제공해야 합니다.

가능하다면 대표적인 재료 샘플을 테스트해야 합니다.

샘플은 가장 건조하거나 가장 짧은 칩만이 아니라 정상적인 생산 조건을 반영해야 합니다. 그렇지 않으면 테스트 결과가 실제 작동을 정확하게 나타내지 못할 수 있습니다.

모든 연탄 프로젝트에 원심분리기가 필요한 것은 아닙니다. 다음 조건은 원심 분리가 평가할 가치가 있음을 나타냅니다.

• 눈에 보이는 액체는 칩 용기 바닥에 빠르게 쌓입니다.
• 운송 중에 재료가 계속해서 떨어집니다.
• 누르는 동안 많은 양의 액체가 배출됩니다.
• 연탄은 젖은 상태로 남아 있으며 하역 후 팽창하거나 파손됩니다.
• 재활용업체는 공제액을 적용하거나 기름기가 많은 물질을 거부합니다.
• 회사는 값비싼 절삭유를 회수하려고 합니다.
• 칩은 지속적으로 생성되므로 안정적인 자동 공급이 필요합니다.
• 현지 규정은 유성 폐기물의 보관 및 운송을 엄격하게 통제합니다.

표면 유체의 양이 적은 칩의 경우 중력 배수 및 프레스 배수로 충분할 수 있습니다. 재료가 매우 젖어 있거나 길거나 엉키거나 대량으로 생산되는 경우 분쇄 및 원심 분리를 통해 더 큰 공정 가치를 제공할 수 있습니다.

힘은 중요하지만 생산량, 액체 제거 또는 브리켓 강도를 독립적으로 결정하지는 않습니다. 다이 크기, 공급 방법, 배치 용량 및 유지 시간도 성능에 영향을 미칩니다.

주철과 알루미늄 칩은 부피 밀도, 흐름 특성 및 스프링백 동작이 다릅니다. 동일한 기계라도 재료가 다르면 시간당 생산량이 크게 달라질 수 있습니다.

긴 칩은 엉키고 연결되어 공급 시스템을 막을 수 있습니다. 아무리 안정적인 프레스라 할지라도 투입재료가 부적절하면 연속적인 출력을 유지할 수 없습니다.

칩에서 짜낸 오일이나 냉각수를 적절하게 수집하고 처리하지 않으면 오염이 발생할 수 있습니다. 배수 및 유체 취급은 연탄 기계와 함께 설계되어야 합니다.

금속 칩 재활용 프로젝트의 목적은 단순히 매력적인 연탄을 생산하는 것이 아닙니다. 금속 가치를 보존하고 사용 가능한 유체를 회수하며 보관, 운송 및 용해 비용을 줄이는 것입니다.

고유유 금속 칩의 경우 회사는 먼저 유체 종류와 재료 상태를 파악해야 합니다. 그런 다음 중력 배수, 분쇄, 원심 분리 또는 완전 자동 처리 라인을 선택할 수 있습니다.

연탄 프레스는 밀도, 취급 및 용광로 장입을 향상시키지만 모든 오일 함량 문제에 대한 유일한 해결책으로 취급되어서는 안 됩니다.

재료 분류, 유체 분리, 공급 및 연탄이 적절하게 일치하면 금속 칩은 어려운 생산 잔여물에서 보다 일관되고 측정 가능하며 상업적으로 가치 있는 재활용 금속 자원으로 전환될 수 있습니다.